精益生產(chǎn) www.chinatpm.com又稱精良生產(chǎn),、精細(xì)生產(chǎn)方式或豐田生產(chǎn)方式,，就是及時(shí)制造，消滅故障,，消除一切浪費(fèi),，向零缺陷,、零庫存進(jìn)軍。在海外被百強(qiáng)企業(yè)驗(yàn)證了的方法論,，如果不結(jié)合中國實(shí)際,，就很有可能由“橘”變?yōu)椤拌住薄Ｖ袊髽I(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)體系過程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問題點(diǎn),。

　　精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn),、精細(xì)生產(chǎn)方式或豐田生產(chǎn)方式，就是及時(shí)制造,，消滅故障,，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷,、零庫存進(jìn)軍,。

　　精益是從顧客的角度來研究價(jià)值流的增值，致力于降低成本并滿足顧客,，提高流程的速度,。其中心思想是在產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造,、銷售以及零部件庫存等各個(gè)環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費(fèi)�,，F(xiàn)代精益生產(chǎn)體系實(shí)際上綜合了多種制造管理、現(xiàn)場管理的理論和方法,，他是現(xiàn)代工業(yè)工程技術(shù)和方法應(yīng)用的結(jié)果,。

　　精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院倡導(dǎo)的國際機(jī)動(dòng)車研究小組提出的，1998年,，沃馬克和瓊斯引入了“精益思想”的概念,。精益生產(chǎn)的生命力在于持續(xù)改進(jìn)，并追求生產(chǎn)水平在各個(gè)領(lǐng)域的完善,，從本質(zhì)上講,，她和豐田生產(chǎn)方式（TPS）源于同一思想。

　　精益生產(chǎn)是相對(duì)于大批量生產(chǎn)而言的,，注重時(shí)間效率,。其焦點(diǎn)是識(shí)別整個(gè)價(jià)值流，使價(jià)值增值流動(dòng)并應(yīng)用顧客拉動(dòng)系統(tǒng)，使價(jià)值增值行為在最短的時(shí)間內(nèi)流動(dòng),，找出創(chuàng)造價(jià)值的源泉,，消除浪費(fèi)，在穩(wěn)定的需求環(huán)境下以最低的成本及時(shí)交付最高質(zhì)量的產(chǎn)品,。精益的內(nèi)涵和田口對(duì)質(zhì)量的定義（質(zhì)量是社會(huì)的損失）及其損失函數(shù)的概念完全相同,，她具有以下幾個(gè)關(guān)鍵特點(diǎn)：注重浪費(fèi)和流程的時(shí)間效率；他是以價(jià)值流動(dòng)為核心的生產(chǎn)系統(tǒng),，其生產(chǎn)是動(dòng)態(tài)的過程,，使產(chǎn)品在整個(gè)過程中流動(dòng)；低庫存和JIT交付,；賦予員工權(quán)利和跨職能的團(tuán)隊(duì),；平衡生產(chǎn)達(dá)到能力平衡以及所有的生產(chǎn)操作同步化，能夠與產(chǎn)品的顧客需求準(zhǔn)確,、靈活的匹配。

　　2006 第十一期哈佛商業(yè)評(píng)論中有數(shù)據(jù)提到：“中國企業(yè)的勞動(dòng)生產(chǎn)率是美國的4.38%,， 日本的4%,，德國的5%”。印證了中國企業(yè)還在勞動(dòng)密集,，低附加值創(chuàng)造的現(xiàn)實(shí),。隨著市場經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，競爭的壓力及日益惡劣的生存環(huán)境,，企業(yè)管理者急于尋求提升企業(yè)競爭力以至業(yè)績提升的途徑與方法,。被MOTO，GE等歐美企業(yè)實(shí)踐并取得巨額財(cái)務(wù)成效的6Sigma,；以及被豐田創(chuàng)造,，Dell等企業(yè)實(shí)踐并取得成功的精益生產(chǎn)（Lean production）進(jìn)入了在浴血奮戰(zhàn)在市場中的企業(yè)經(jīng)理人的視野。但是,，精益-六西格瑪是否就是中國企業(yè)提升競爭力的靈丹妙藥呢,？《晏子春秋·內(nèi)篇雜下》有道：“橘生淮南則為橘,生于淮北則為枳,葉徒相似,其實(shí)味不同。所以然者何?水土異也,�,！�

　　在海外被百強(qiáng)企業(yè)驗(yàn)證了的方法論，如果不結(jié)合中國實(shí)際,，就很有可能由“橘”變?yōu)椤拌住�,。以下則是根據(jù)我多年的工作經(jīng)驗(yàn)所總結(jié)的，中國企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)體系過程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問題點(diǎn)：

　　1.管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變,。

　　相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變,，配合上不到位，難以達(dá)到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的

　　2.急功近利。

　　那種要求 ‘立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效” ,，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的

　　3.沒找到好的切入點(diǎn),。

　　找到一個(gè)好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點(diǎn)，以最容易做到,，最明顯的改善成果來讓每一個(gè)人都感受到新工作方式的好處,，從此改變意識(shí)，建立信心,。

　　4.樣辦區(qū)先行,。

　　制定詳細(xì)的試行計(jì)劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè),，并將樣辦作業(yè)時(shí)所出現(xiàn)的問題點(diǎn)均改善后,，再推廣到全廠。

　　5.現(xiàn)場 “5S” 作業(yè)沒做好,。

　　“5S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好,，不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)

　　6.實(shí)施過程遇到困難就停滯不前,。

　　“三個(gè)糗皮匠,，勝過諸葛亮” 要集思廣益，準(zhǔn)備多個(gè)解決方案,。打開心胸,，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由,，要想出做下去的辦法,。不要等到十全十美，有五分把握就可以動(dòng)手

　　7.投入資金太多,。

　　改善要以不花錢為原則,，不要一碰到問題點(diǎn)就想到投入新設(shè)備、新技術(shù),，應(yīng)該盡量避免投入大量資金,，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進(jìn)也是最好的方案。

　　8.缺乏整體配合,。

　　認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實(shí)施只是IE工程師的責(zé)任,，與其它的單位無關(guān)，例如：采購,、物流,、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案,，但也只是“曇花一現(xiàn)”,，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能,。